Chế biến thủy sản đông lạnh: Cải tạo, đổi mới công nghệ cho hệ thống quản lý năng lượng và hệ thống chiếu sáng

/in /by
Ngày nay, trong bối cảnh Việt Nam hội nhập kinh tế Quốc tế, nâng cao hình ảnh, nâng cao năng lực cạnh tranh là yếu tố quan trọng của doanh nghiệp. Nhằm góp phần vào mục tiêu hỗ trợ Doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh, Trung tâm Tiết kiệm Năng lượng Tp.HCM (ECC) sẽ giới thiệu đến Quý doanh nghiệp loạt bài viết về các giải pháp nhằm cải tiến, đổi mới công nghệ trong chế biến thủy sản đông lạnh. Các giải pháp này được đưa ra trên cơ sở khảo sát và tư vấn cho doanh nghiệp trong suốt 10 năm qua của ECC và đã được các chuyên gia, các doanh nghiệp đánh giá, góp ý.
Trong loạt bài này chúng tôi sẽ giúp doanh nghiệp hệ thống lại tất cả những giải pháp, công nghệ có thể cải tiến, đổi mới trong ngành chế biến thủy sản đông lạnh như: hệ thống quản lý năng lượng, hệ thống điện, hệ thống chiếu sáng, hệ thống lò hơi và phân phối hơi, hệ thống điều hòa không khí và lạnh công nghiệp, hệ thống máy nén khí và phân phối khí nén, hệ thống bơm quạt…và cuối cùng là tính toán chi phí, lợi ích cho một số giải pháp tiết kiệm năng lượng thường gặp.Cải tiến, đổi mới công nghệ hệ thống quản lý năng lượng 

Nhóm giải pháp cải tạo cho Hệ thống quản lý năng lượng

Nhóm giải pháp cải tạo đòi hỏi doanh nghiệp dành nhiều thơi gian hơn trong việc quản lý, giám sát, đánh giá việc sử dụng năng lượng tại doanh nghiệp để có biện pháp quản lý, xử lý kịp thời, hiệu quả. Ưu điểm của nhóm giải pháp này là chi phí đầu tư thấp nhưng mang đến hiệu quả lớn và có tính bền vững. Sau đây là 05 giải pháp chính trong nhóm giải pháp cải tạo:

–         Thành lập Ban quản lý năng lượng với sự tham gia của hầu hết các phòng ban trong công ty;

–         Vận hành các hệ thống, công cụ giúp nâng cao năng suất, tiết kiệm năng lượng như: Kiểm toán năng lượng, áp dụng ISO 50001, áp dụng ISO 9001, áp dụng các hệ thống, công cụ khác như: Sản xuất sạch hơn, thực hành 5S, 6Sigma (cải tiến quy trình), GMP (thực hành sản xuất tốt), KPI (Đo lượng hiệu suất), TPM (duy trì năng suất toàn diện) và TQM (quản lý chất lượng toàn diện)…

–         Xây dựng hệ thống đo lường các chỉ số, chỉ tiêu quản lý năng lượng và theo dõi đánh giá thường xuyên. Một số chỉ tiêu cần được xây dựng như: Chi phí năng lượng/doanh thu hay lợi nhuận; Suất tiêu hao năng lượng/đơn vị sản phẩm, thời gian chạy máy/thời gian được lập theo kế hoạch, sản phẩm đạt chất lượng/tổng sản phẩm… Việc này sẽ giúp cho doanh nghiệp biết được cơ cấu chi phí năng lượng trong giá thành sản phẩm, hiệu suất tiêu thụ năng lượng tổng thể và của từng thiết bị…

–         Đề ra mục tiêu tiết kiệm năng lượng trong từng giai đoạn

–         Phát động phong trào tiết kiệm năng lượng nhầm nâng cao ý thức tiết kiệm năng lượng cho toàn bộ công nhân viên.

Nhóm giải pháp đổi mới công nghệ cho Hệ thống quản lý năng lượng 

Hiện nay, hệ thống thu thập dữ liệu và điều khiển giám sát SCADA và hệ thống giám sát điện năng PMS là những công nghệ mới được ứng dụng cho hệ thống quản lý năng lượng tại doanh nghiệp.

Hệ thống SCADA cho phép thu thập tất cả các thông số về trạng thái hoạt động của thiết bị, chẳng hạn như: trạng thái mở/tắt, công suất điện tức thời, điện năng tiêu thụ trong một khoảng thời gian,…các thông số này được lưu lại để có thể truy suất khi cần thiết. Đồng thời hệ thống SCADA cũng cho phép điều khiểu thiết bị từ xa, cho phép tắt mở thiết bị theo thời gian thực hiện đã thiết lập sẵn. SCADA là một hệ thống quản lý giám sát tối ưu cho nhà máy, tuy nhiên chi phí đầu tư cho hệ thống này là khá cao.

Hệ thống giám sát điện năng PMS (Power Management System), với chi phí đầu tư thấp hơn, các doanh nghiệp có thể sử dụng phần thu thập dữ liệu về các thông số điện (P,U,I Cosphi). Hệ thống này giúp doanh nghiệp hiểu rõ biểu đồ phụ tải, theo dõi trực tuyến tiêu thụ điện, hỗ trợ đội ngũ vận hành và lắp đặt, tìm cách tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí. Một số đặc tính nổi bậc của hệ thống PMS như sau:

–         Xác định rõ chi phí điện cho từng ca, bộ phận, phân xưởng, sản phẩm;

–         Xác định tính hợp lý của các giải pháp cải tiến, giúp doanh nghiệp mạnh dạn đầu tư;

–         Chuẩn đoán và giảm thời gian dừng máy sự cố một cách tích cực;

–         Xác định chính xác loại sự cố chất lượng điện năng, thời gian, vị trí của sự cố;

–         Gửi các cảnh báo để đề phòng trước sự cố xảy ra;

–         Phân tích nguyên nhân, hỗ trợ xác định nguyên nhân sự cố nhanh và xử lý triệt để

–         Xác định nguyên nhân sự cố là do thiết bị hay do nguồn điện.

Cải tạo, đổi mới công nghệ cho hệ thống chiếu sáng 

Nhóm giải pháp cải tạo

Đối với hệ thống chiếu sáng, giải pháp tăng cường tận dụng chiếu sáng tự nhiên được xem là giải pháp cơ bản và tối thiểu được chi phí năng lượng. Một số giải pháp thường được sử dụng để cải tạo hệ thống chiếu sáng là: Thiết kế chiếu sáng tối ưu, đảm bảo tốt công tác bảo trì bảo dưỡng, sử dụng ballast điện tử thay cho ballast điện từ hay sử dụng chóa phản quang…Trong thiết kế chiếu sáng tối ưu, các chuyên gia kỹ thuật sẽ xem xét các yếu tố như độ sáng theo tiêu chuẩn, chiều cao treo đèn hợp lý, sự che chắn, chế độ điều khiển đèn linh hoạt, kết hợp điều khiển tập trung và điều khiển cục bộ, điều khiển bằng tay và điều khiển tự động…Nhóm giải pháp này giúp tiết kiệm từ 10-20% điện năng tiêu thụ của hệ thống chiếu sáng.

Nhóm giải pháp đổi mới công nghệ

Đối với nhóm giải pháp này đòi hỏi doanh nghiệp phải sử dụng các loại đèn công nghệ mới, có hiệu suất chiếu sáng cao và độ suy giảm quang thông thấp như đèn Led, Huỳnh Quang T5, Compact, Metal Halide…thay thế cho các bóng đèn có hiệu suất chiếu sáng thấp như đèn Huỳnh Quang T10, Dây tóc, Thủy ngân cao áp…Theo chuyên gia chiếu sáng, giải pháp đèn Led sẽ giúp tiết kiệm hơn từ 37%-55% điện năng tiêu thụ so với đèn Huỳnh Quang T5, T10.

Theo sxsh.vn

Doanh nghiệp Bình Dương trước bài toán tiết kiệm năng lượng

/in /by

Điều 33 của Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả bắt buộc các cơ sở sử dụng năng lượng trọng điểm doanh nghiệp (DN) phải kiểm toán năng lượng (KTNL) 3 năm một lần. Vậy KTNL là gì? Các DN ở Bình Dương đã thực hiện quy trình này ra sao? Và ngành chức năng có giải pháp gì để thúc đẩy chương trình này?

KTNL là tổng hợp các hoạt động khảo sát, thu thập và phân tích năng lượng tiêu thụ của DN, tòa nhà, quy trình sản xuất hay một hệ thống… Mục tiêu của KTNL là xác định những khu vực sử dụng năng lượng lãng phí và các cơ hội tiết kiệm năng lượng, từ đó xây dựng các giải pháp để sử dụng năng lượng hiệu quả hơn, nhằm tránh lãng phí tài nguyên năng lượng quốc gia, giúp DN tiết kiệm chi phí sản xuất, kinh doanh, tăng hiệu quả cạnh tranh của DN.
Tại Bình Dương, Trung tâm Khuyến công đã tích cực hưởng ứng chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả theo Nghị định số 102/2003/NĐ-CP ngày 3-9-2003. Trung tâm đã triển khai đến DN các quy định của Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả (ngày 17-6-2010); Nghị định số 21/2011/NĐ-CP (ngày 29-3-2011) của Chính phủ Quy định chi tiết và biện pháp thi hành Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả; Thông tư số 09/2012/ TT-BCT (ngày 20-4-2012) của Bộ Công thương quy định về việc lập kế hoạch, báo cáo thực hiện kế hoạch sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, thực hiện KTNL đến các DN trên địa bàn tỉnh. Tuy triển khai các quy định pháp luật đã hơn 10 năm, triển khai chương trình mục tiêu quốc gia được gần 5 năm, song đến nay, vẫn còn nhiều DN trên địa bàn vẫn chưa thực hiện KTNL.
Hiệu quả từ tiết kiệm năng lượng của một DN
Trong số hàng chục DN thực hiện KTNL tại Bình Dương, Công ty TNHH MTV Triệu Phú Lộc là một đơn vị chuyên sản xuất gia công đồ gỗ trang trí nội thất, điêu khắc, tiện đã tham gia phối hợp với Trung tâm Khuyến công trong việc KTNL và bước đầu đạt hiệu quả. Ngành chức năng đã tổ chức thực hiện việc khảo sát đánh giá, đo đạc và tính toán chi tiết cho các khu vực của nhà máy của công ty, để tìm ra những vị trí sử dụng năng lượng chưa thực sự tiết kiệm, từ đó đề xuất các giải pháp khắc phục hiệu quả để nhà máy triển khai thực hiện. Sau khi thu thập số liệu, khảo sát và tiến hành đo đạc thực tế tại khu vực nhà máy, các giải pháp đưa ra tập trung ở các hệ thống tụ bù, hệ thống máy nén khí và hệ thống quạt hút gió.
Đối với hệ thống tụ bù, do nhà máy không lắp tụ bù tại các tủ phân phối các máy công cụ nên hệ số công suất trung bình tại các máy công cụ của xưởng khá thấp (khoảng 0,45 – 0,75). Chiều dài từ trạm biến áp đến các máy công cụ của xưởng là khá dài đến 90m nên gây tổn hao công suất và tổn hao điện áp, làm giảm điện áp ở cuối đường dây. Nếu di chuyển các tụ bù tổng từ trạm biến áp đến tủ điện gần khu vực bố trí các máy công cụ công suất lớn của xưởng thì tổng điện năng tiết kiệm được là 5.472 kWh/năm.
Đối với hệ thống máy nén khí, cho phép toàn hệ thống sau khi khắc phục rò rỉ tối ưu là 10%. Nâng cao nhận thức sự dụng khí nén của công nhân. Quy hoạch, tối ưu hóa hệ thống đường ống cung cấp khí nén, giúp giảm thiểu tổn thất áp suất trên đường ống. Định kỳ kiểm tra năng suất máy nén khí và rò rỉ khí nén trên hệ thống phân phối khí nén. Thường xuyên kiểm tra, thay thế các khớp nối đã cũ, rò rỉ khí bằng các khớp nối mới.
Đối với hệ thống quạt hút gió, cần khắc phục ngay các điểm rò rỉ tại các cửa hút, các điểm nối giữa đoạn ống cứng bằng tôn kẽm và ống ruột gà. Thay cơ cấu truyền động bằng puly hiện nay bằng cách truyền động trực tiếp. Nhắc nhở công nhân sau khi tắt máy phải đóng kín các cửa gió đồng thời hạ thấp các cửa gió vừa tầm với của công nhân để thuận tiện cho việc đóng mở các cửa gió. Với các giải pháp đưa ra, tổng chi phí đầu tư là 50 triệu đồng, nhà máy có thể tiết kiệm được 53.208kWh/năm, tương đương tiết kiệm được 94,14 triệu VNĐ/năm, đồng thời giảm thải CO2 ra môi trường là 22,88 tấn/năm. Qua số liệu thống kê, cho thấy điện năng tiêu thụ trong giờ cao điểm chiếm 22,54%, chi phí tiền điện chiếm 36,81%. Do đó việc quản lý vận hành tốt các phụ tải tránh giờ cao điểm sẽ giúp giảm chi phí điện năng đáng kể.
Bên cạnh công tác KTNL tại công ty, Trung tâm Khuyến công còn đưa ra các lưu ý về một số khó khăn có thể xảy ra trong quá trình triển khai như lựa chọn nhà cung cấp thiết bị đáng tin cậy, cần làm báo cáo đầu tư cho các giải pháp đầu tư. Ngoài ra, để duy trì hiệu quả của hoạt động tiết kiệm năng lượng, nhà máy nên thành lập Ban quản lý năng lượng. Nhà máy có thể phối hợp các tổ chức tài chính cho vay đầu tư giải pháp tiết kiệm năng lượng như Ngân hàng Vietinbank, các Công ty ESCO.
Đầu tư để tiết kiệm năng lượng, cơ hội cho DN
Bên cạnh việc thực hiện KTNL cho DN, Trung tâm Khuyến công còn tổ chức Hội thảo Chương trình hỗ trợ đầu tư Xanh (GIF) cho các vừa và nhỏ (VVN) tại Bình Dương. Đây là hoạt động nằm trong chuỗi hội thảo được tổ chức tại 10 tỉnh, thành mục tiêu của Dự án LCEE. Dự án LCEE sẽ tiếp tục hỗ trợ Chương trình Mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, với nguồn ngân sách cho Quỹ đầu tư lên tới 110 tỷ đồng.
Trong năm 2015 và 2016, Dự án đặt mục tiêu hỗ trợ từ 100 – 130 DNVVN trong 3 ngành gạch, gốm và chế biến thực phẩm. Tham gia dự án, các DN có cơ hội nhận được khoản vay trị giá từ 400 triệu đến 4 tỷ đồng cho các hoạt động đầu tư vào tiết kiệm năng lượng. Sau 800 giờ vận hành, DN đạt được mức tiết kiệm năng lượng và giảm lượng phát thải khí CO2 theo yêu cầu của dự án LCEE sẽ được trả thưởng từ 10 – 30% giá trị khoản vay.
 Tại hội thảo ở Bình Dương, TS. Nguyễn Xuân Quang, Tư vấn quốc gia dự án, đã trình bày và giải đáp thắc mắc của các DN về chi tiết kỹ thuật và cách thức tính mức năng lượng theo yêu cầu của dự án. Đồng thời, chuyên gia và cán bộ dự án cũng đã hỗ trợ các DN thảo luận, lên ý tưởng cho các dự án tiết kiệm năng lượng tại DN và tính toán mức chi phí đầu tư. Theo số liệu từ Sở Công thương Bình Dương, toàn tỉnh có 430 DNVVN hoạt động trong 3 lĩnh vực gạch, gốm và chế biến thực phẩm. Số lượng DNVVN tại Bình Dương lớn thứ 4 trong danh sách 10 tỉnh mục tiêu của dự án LCEE, chỉ xếp sau Hà Nội, Vĩnh Long và TP.Hồ Chí Minh.
Lãnh đạo Trung tâm Khuyến công khẳng định: “KTNL quan trọng như kiểm toán tài chính, sử dụng năng lượng kém hiệu quả là sự lãng phí rất lớn. Nên Trung tâm Khuyến công đã và sẽ tích cực đồng hành cùng DN thực hiện chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, góp phần xây dựng tỉnh Bình Dương giàu đẹp, phát triển bền vững”.
Theo tietkiemnangluong.com.vn

Sử dụng thiết bị biến tần: “Mềm” động cơ, tiết kiệm điện

/in /by

Khi sử dụng động cơ ở quy mô công nghiệp, việc tiết kiệm điện có ý nghĩa quan trọng, góp phần giảm giá thành sản phẩm, nâng cao sức cạnh tranh của doanh nghiệp. Nhằm giúp động cơ hoạt động “mềm” hơn, lượng điện tiêu thụ tiết kiệm hơn, nhóm tác giả Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt đã giới thiệu ra thị trường bộ thiết bị biến tần để lắp bổ sung, giúp động cơ hoạt động hiệu quả hơn.

Giải pháp cho động cơ quy mô công nghiệp

Theo kỹ sư Nguyễn Văn Nhất, Trưởng Khoa Điện – Điện tử Trường cao đẳng Nghề Phú Yên, biến tần là thiết bị dùng để điều khiển tốc độ động cơ. Trên thế giới hiện nay, biến tần được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp. Ngoài ý nghĩa về mặt điều khiển, nó còn có nhiều chức năng khác như khởi động mềm, phanh, đảo chiều, điều khiển thông minh… Trong đa số trường hợp, việc sử dụng biến tần còn mang lại hiệu quả kinh tế, giúp tiết kiệm điện, giảm hao mòn cho động cơ.

Hiện nay, để thay thế cho các lò gạch nung truyền thống gây ô nhiễm môi trường và mất đất nông nghiệp, tại Phú Yên, khá nhiều nhà máy gạch tuynel được đưa vào hoạt động. Những nhà máy này đều sử dụng quạt gió có van chắn (van tiết lưu) lắp trên hệ thống đường ống để sử dụng cho quá trình nung gạch, sấy gạch mộc. Thông thường, để đảm bảo lưu lượng gió, van tiết lưu luôn được điều chỉnh mở ở mức 40-80% tiết diện đường ống. Điều này làm hao phí điện năng bởi nhu cầu sử dụng thực tế không cao nhưng động cơ vẫn phải hoạt động với công suất tối đa. Ngoài ra, do luồng khí bị chắn lại, động cơ bị rung mạnh nên tuổi thọ thiết bị giảm.

Máy nén khí công nghiệp cũng rơi vào trường hợp tương tự vì trong các hệ thống máy nén khí trục vít, việc điều khiển lưu lượng khí được thực hiện bằng chế độ có tải hoặc không tải. Chế độ này thực chất là kiểm soát không khí vào máy qua van cửa vào. Khi áp suất đạt đến giới hạn trên, van cửa vào sẽ đóng và máy nén khí đi vào trạng thái hoạt động không tải. Khi áp suất đạt tới giới hạn dưới, van cửa sẽ mở và máy nén khí sẽ đi vào trạng thái hoạt động có tải. Công suất định mức của motor máy nén khí được chọn theo nhu cầu thực tế sử dụng và thông thường được thiết kế dư tải. Ngoài ra, để đảm bảo áp lực khí an toàn, nhà sản xuất không cho phép tình trạng hoạt động có tải trong thời gian dài. Do đó, trong rất nhiều trường hợp, motor vẫn được điều khiển chạy không tải trong khi lượng khí tiêu thụ rất nhỏ làm tiêu tốn một lượng lớn điện.

Nhận thấy những cách làm trên vừa hao phí nhiều điện năng lại phải tốn nhiều chi phí để bảo trì, bảo dưỡng máy móc, nhóm tác giả Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt đã có giải pháp đưa biến tần bổ sung vào các động cơ tiêu tốn nhiều điện năng. Từ khi đưa vào ứng dụng thực tế (năm 2013) đến nay, thiết bị này đã cho thấy những ưu điểm vượt trội.

“Mềm” và tiết kiệm

Ông Nguyễn Văn Nhất cho biết: “Sử dụng biến tần giúp tiết kiệm điện, giảm hao mòn máy móc, tăng hiệu suất sử dụng điện. Tuy nhiên hiện nay, thiết bị này chỉ được sử dụng bởi những người am hiểu lĩnh vực điện – điện tử. Còn thông thường, việc cài đặt chương trình, tích hợp các chức năng để biến tần hoạt động hiệu quả cần phải do những người có chuyên môn thực hiện nên việc đưa sản phẩm ra thị trường còn hạn chế”.

Cũng theo kỹ sư Nhất, một ưu điểm vượt trội của biến tần là có thể giúp động cơ khởi động mềm, dừng mềm nên động cơ hoạt động rất êm. Có được điều này là do biến tần có đầy đủ các chức năng bảo vệ (quá dòng, quá tải, mất pha, quá áp, kém áp…) nên bảo vệ toàn diện động cơ; giúp hệ thống hoạt động êm, giảm thiểu tiếng ồn và rung, kéo dài tuổi thọ động cơ và các truyền động cơ khí, van, đường ống. Ngoài ra, sử dụng biến tần cũng giúp tiết kiệm năng lượng điện đáng kể vì biến tần làm việc với hệ số công suất cosφ rất cao (0,98) nên khi lắp biến tần, hệ số công suất của hệ thống điện tăng lên, lưới điện vận hành ổn định hơn và tiêu tốn năng lượng của động cơ trong quá trình vận động có sự thay đổi rõ rệt.

Tại Phú Yên, hệ biến tần do Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt cung cấp đã được nhà máy gạch tuynel (Công ty CP Khoáng sản Phú Yên) tiên phong sử dụng để lắp bổ sung vào quạt gió. Các kỹ thuật viên điều chỉnh lò của công ty này cho biết, từ khi đưa biến tần vào sử dụng, họ dễ dàng điều chỉnh lưu lượng gió nên không cần phải điều chỉnh van tiết lưu đầu vào một cách phức tạp và tốn nhiều công sức như trước đây. Tại phòng vận hành, công nhân chỉ cần ngồi trên ghế là có thể điều chỉnh và giám sát tốc độ quạt gió nhờ biến trở và màn hình điều khiển. Riêng với khí nén, việc thay đổi lưu lượng khí nén và thay đổi áp suất khí của bình chứa và đường ống được biến tần điều chỉnh hoàn toàn tự động và hệ số an toàn khí nén được nâng cao.

Nói về hiệu quả mà thiết bị này mang lại, ông Nguyễn Doãn Hiếu, Tổng Giám đốc Công ty CP Khoáng sản Phú Yên, cho hay: “Năm 2013, nhà máy đã hợp đồng với Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt để lắp ráp 2 biến tần cho hệ thống quạt của nhà máy. Đến nay, các thiết bị biến tần vẫn hoạt động tốt và giúp tiết kiệm 30% chi phí tiền điện cho 2 hệ thống quạt chính này. Ngoài ra, do máy móc vận hành êm nên hao phí máy móc cũng thấp hơn”.

Ngoài lắp đặt tại nhà máy gạch tuynel, sản phẩm của Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt cũng đã được nhiều bạn hàng trong tỉnh đón nhận. Với những hiệu quả mà thiết bị biến tần mang lại, thiết bị này cũng được các nhà chuyên môn đánh giá cao và là giải pháp đạt giải ba trong Hội thi Sáng tạo Kỹ thuật tỉnh Phú Yên lần thứ VI.

Theo sxsh.vn

Công ty Nước ngầm Sài Gòn: Tiết kiệm tiền tỷ nhờ đổi mới công nghệ

/in /by

Được thành lập từ năm 2007 với lĩnh vực hoạt động là sản xuất và phân phối nước sạch cho TPHCM, sau hơn 8 năm hoạt động, Công ty Nước ngầm Sài Gòn đã mạnh dạn đầu tư đổi mới công nghệ trong hệ thống chiếu sáng và hệ thống bơm nước. Nhờ vậy, chỉ trong năm 2015, đơn vị này đã tiết kiệm hàng tỷ đồng.

 Ông Trần Duy Khang, Giám đốc Công ty Nước ngầm Sài Gòn, cho biết sau nhiều năm hoạt động, công ty nhận thấy mức tiêu hao năng lượng tại đơn vị ngày một cao do hệ thống máy móc chưa được tối ưu hóa. Tuy nhiên, việc cần thay đổi gì, áp dụng giải pháp gì khiến ông phải đắn đo trong thời gian dài.

Được sự tư vấn của Trung tâm Tiết kiệm năng lượng (Sở KH-CN TPHCM), ông đã tìm đến công nghệ biến tần như một giải pháp cứu cánh. Biến tần được xem là một trong những thiết bị tích hợp hiệu quả năng lượng cho nhiều dạng động cơ công nghiệp và dân dụng. Sử dụng biến tần giúp hiệu suất làm việc của máy cao hơn, quá trình khởi động và dừng động cơ êm hơn, giúp kéo dài tuổi thọ của động cơ và tiết kiệm điện năng ở mức tối đa. Công ty đã tiến hành lắp đặt biến tần cho hầu hết các bộ phận bơm nước trong nhà máy, từ máy bơm nước sạch, bơm nước thô, bơm rửa lọc, bơm gió, bơm vôi cho đến bơm polymer và bơm flour.

Cụ thể, đối với máy bơm nước sạnh, từ năm 2009 đến 2014, công ty đã triển khai lắp 3 biến tần cho 3 máy bơm nước sạch công suất 250kW. Việc lắp đặt biến tần sẽ giúp điều chỉnh tải hoạt động của bơm phù hợp với yêu cầu thực tế và điều hòa được áp lực trong hệ thống đường ống cấp ra mạng. Giải pháp này giúp công ty tiết kiệm 563,481kWh điện và giảm 451kg CO2 phát thải ra môi trường mỗi năm. Đối với máy bơm nước thô, trong số 39 máy đang hoạt động, công ty đã đầu tư lắp biến tần cho 10 máy để điều chỉnh tải hoạt động của bơm phù hợp với yêu cầu thực tế và điều hòa được áp lực trong hệ thống đường ống cấp về nhà máy nước. Giải pháp đã giúp công ty tiết kiệm được 262,380kWh và giảm 183,764kg CO2 thải ra môi trường mỗi năm…

Không chỉ áp dụng giải pháp tiết kiệm điện cho máy bơm, năm 2015, công ty này tiếp tục đưa ra chỉ tiêu cắt giảm 5,782kWh/năm bằng giải pháp thay thế toàn bộ đèn T10 bằng đèn T5. Đây là loại bóng đèn huỳnh quang cho độ sáng cao, nhưng có khả năng tiết kiệm điện năng đến hơn 40% so với thế hệ cũ.

Chỉ bằng hai giải pháp kể trên, công ty đã tiết kiệm được hơn 2 triệu kWh/năm, tương đương 4,1 tỷ đồng và giảm phát thải 1,3 triệu kg CO2 ra môi trường mỗi năm. Và thời gian hoàn vốn của công ty chỉ từ  3 – 4 năm. Nhận thấy mức độ hiệu quả này, theo dự kiến, trong năm 2016 công ty sẽ tiếp tục thay thế các bóng đèn cao áp sodium 250W bằng đèn compact 75W; thay các đèn huỳnh quang bằng đèn Led và lắp 7 biến tần cho 7 bơm giếng nước thô. Công ty kỳ vọng các giải pháp này sẽ giúp tiết kiệm 316,757kWh điện/năm, tương đương 558 triệu đồng và giảm thêm 177.000kg CO2 phát thải ra môi trường.

Việc đầu tư đổi mới công nghệ đã giúp Công ty Nước ngầm Sài Gòn tiết kiệm được năng lượng tiêu thụ, nâng cao năng suất lao động, tăng năng lực cạnh tranh và hội nhập quốc tế.

 

Theo sxsh.vn

Mô hình ESCO: Giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả

/in /by

Mô hình ESCO sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện.

 Sở Công Thương và Công ty Điện lực Bình Dương vừa phối hợp với Công ty CP Đầu tư và Phát triển Năng lượng Mặt Trời Bách Khoa (SolarBK), tổ chức Hội thảo đầu tư dự án tiết kiệm năng lượng theo mô hình ESCO tại Bình Dương.

Hội thảo nhằm góp phần định hướng doanh nghiệp trên địa bàn tỉnh Bình Dương sử dụng năng lượng an toàn, tiết kiệm và hiệu quả. Đây cũng là cơ hội để các doanh nghiệp kết nối và cập nhật những thông tin giá trị, đáp ứng chương trình Mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng, tăng cường thực hiện tiết kiệm điện theo chỉ thị 171 của Thủ tướng Chính phủ.

Tại Hội thảo, giải pháp sử dụng nước nóng năng lượng mặt trời theo mô hình ESCO đã được đại diện SolarBK trình bày cụ thể để các doanh nghiệp lựa chọn. Trong đó, mô hình chia sẻ tiết kiệm và cam kết tiết kiệm sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện. Đây là mô hình mới nhằm giúp doanh nghiệp tiếp cận nhanh, hiệu quả việc áp dụng công nghệ năng lượng mặt trời và năng lượng sạch vào hoạt động SXKD của doanh nghiệp.

Khi tham gia mô hình ESCO, doanh nghiệp sẽ không tốn chi phí đầu tư ban đầu vào việc lắp đặt, vận hành hệ thống giàn nước nóng năng lượng mặt trời. Thay vào đó, chi phí năng lượng tiết kiệm được hằng tháng sẽ được tính toán chia lại cho đơn vị đầu tư. Mô hình này còn giúp doanh nghiệp: Sử dụng năng lượng sạch, tăng giá trị thương hiệu và tăng năng lực cạnh tranh.

Ông Nguyễn Phước Đức, Phó Tổng giám đốc EVN SPC cho biết, hiện nay EVN SPC đã được Tập đoàn Điện lực Việt Nam duyệt thực hiện thí điểm: Đề án nghiên cứu một mô hình hoạt động của ESCO trong lĩnh vực sử dụng máy nước nóng công nghiệp cho khoảng 10 khách hàng là nhà hàng, khách sạn, nhà máy, xí nghiệp, các khu nghỉ dưỡng cao cấp tại khu vực các tỉnh phía Nam, với tổng vốn đầu tư khoảng 15 tỷ đồng. Trong đó, EVN là 12 tỷ và Công ty SolarBK là 3 tỷ đồng.

Cũng theo ông Đức, đến nay, EVN SPC đã thực hiện và đưa vào vận hành 1 công trình tại Công ty Thủy sản XNK Cần Thơ (Caseamex) với quy mô sử dụng 23.000 lít nước nóng mỗi ngày; 3 công trình trong giai đoạn đang thi công gồm Khách sạn Ninh Kiều Cần Thơ (15.000 lít), Khách sạn Cửu Long, TP Vĩnh Long (5.000 lít), Khách sạn SIVA, TP Phan Thiết (5.000 lít); 2 công trình đang trong quá trình đàm phán hợp đồng là Công ty Thủy sản Đồng Tháp và Nhà hàng Gành Hào 1, TP. Vũng Tàu.

Mặc dù mô hình ESCO đã được nhiều công ty giới thiệu trước đây, nhưng hạn chế về vốn và kinh nghiệm tư vấn triển khai nhiều dự án cùng lúc nên mô hình chưa được áp dụng rộng rãi. Chính vì vậy, liên danh ESCO giữa EVN SPC và SolarBK được thành lập dựa trên chính sách quốc gia nhằm hỗ trợ doanh nghiệp Việt bắt kịp xu hướng quốc tế về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, nâng cao năng lực cạnh tranh.

Theo sxsh.vn

Ngành thép: Đổi mới công nghệ chính là lối thoát

/in /by

Để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực, doanh nghiệp (DN) buộc phải thay đổi nếu không muốn tụt hậu.

 Khó cả trong lẫn ngoài

Phát triển quá nhanh về số lượng, nhiều DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường… đang là thực trạng đáng lo ngại của ngành sản xuất thép trong nước.

Theo Hiệp hội Thép Việt Nam (VSA), đến nay tổng năng lực sản xuất ngành thép trong nước lên đến khoảng 23 triệu tấn/năm. Trong đó, thép xây dựng 11 triệu tấn, thép ống hàn 2,1 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại trên 4 triệu tấn… Trong khi đó, năm 2015, nhu cầu tiêu thụ thép trong nước chỉ tăng từ 10 – 12%.

Cụ thể, thép xây dựng khoảng hơn 6 triệu tấn, thép ống hàn đạt 1,36 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại 3,25 triệu tấn, thép tấm cuộn cán nguội đạt 3 triệu tấn… Cung vượt cầu quá xa, chưa nói đến chuyện cạnh tranh với thép ngoại trên “sân khách”, việc cạnh tranh nội bộ giữa các DN sản xuất thép trên thị trường trong nước cũng đã rất căng thẳng.

Trong nước, khả năng hấp thụ sản phẩm thép có hạn. Trong khi, việc xuất khẩu thép cũng đang gặp không ít khó khăn. Thị trường xuất khẩu thép chủ yếu của Việt Nam vẫn chủ yếu tập trung khu vực Asean. Thế nhưng, tại những thị trường này lại đang áp dụng nhiều biện pháp bảo hộ ngành sản xuất thép trong nước.

Mặc dù, Cộng đồng kinh tế Asean (AEC) đã hình thành, song một số nước như Thái Lan, Indonesia và Malaysia đã và đang xây dựng, áp dụng các hàng rào phi thuế quan, để hạn chế nhập khẩu thép. Đơn cử, Malaysia yêu cầu DN phải xuất trình giấy chứng nhận kiểm tra chất lượng, báo cáo kiểm tra và giấy phép sản phẩm.

Với Thái Lan, DN bán hàng phải cung cấp chi tiết về quy trình sản xuất, danh mục máy móc, thiết bị liên quan, quy trình kiểm soát chất lượng, đặc tính kỹ thuật của sản phẩm nhập khẩu… Do vậy, thép Việt Nam muốn vào được những thị trường này sẽ phải qua nhiều khâu thẩm định, nhiêu khê, trong khi chất lượng còn có nhiều hạn chế.

Nhiều mối lo khác với ngành thép, khi một loạt FTA, rồi TPP có hiệu lực khiến thép ngoại tràn vào nước ta nhiều hơn. Ông Huỳnh Văn Tân, Tổng giám đốc CTCP Thép Dana Ý (TP. Đà Nẵng), cho biết, với việc gia nhập AEC, rồi tham gia TPP sẽ đem lại nhiều cơ hội cho nền kinh tế nhưng cũng đặt ra nhiều thách thức, đặc biệt đối với ngành thép vốn đang gặp quá nhiều khó khăn.

Ngoài ra, còn phải kể đến việc các sản phẩm sắt thép xuất xứ từ Trung Quốc cũng đang ồ ạt đổ vào nước ta, khiến áp lực nặng nề hơn lên các DN sản xuất thép trong nước.

Đổi mới công nghệ để tồn tại

Có thể nói thực trạng DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường đang là nỗi lo thường trực của nhiều DN thép trong nước. Trong số đó, không ít DN đã phải chấp nhận cảnh đóng cửa, ngừng hoạt động, người lao động thất nghiệp. Câu chuyện tại thương hiệu thép Thiên Kim (TP. Đà Nẵng) là một minh chứng.

Theo đó, CTCP Thiên Kim đã có đến 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất sắt thép. Tuy nhiên, mới đây DN này đã phải đóng cửa nhà máy sản xuất thép ở KCN Hoà Khánh. Hàng trăm công nhân thất nghiệp, hệ thống nhà xưởng được cho thuê lại…

Bà Nguyễn Thị Kim Nữ, Chủ tịch HĐQT kiêm Tổng giám đốc CTCP Thiên Kim cho rằng, nguyên nhân đầu tiên khiến nhà máy sản xuất thép phải đóng cửa do công nghệ sản xuất quá lạc hậu, khiến giá thành cao không thể cạnh tranh nổi trên thị trường, đặc biệt là các sản phẩm thép của Trung Quốc, Nga…

Thực tế, nhiều người biết việc công nghệ lạc hậu đang làm giảm sự cạnh tranh của thép nội. Do vậy, dù muốn hay không công nghệ sản xuất đang là yếu tố then chốt quyết định sự tồn tại của DN trong ngành sản xuất thép hiện nay. VSA đã nhiều lần khuyến cáo DN phải nhận thức rõ được việc cung đang vượt cầu như hiện nay. Để từ đó, DN chú trọng đến chất lượng và số lượng sản phẩm. Nhất là đối với mặt hàng thép xây dựng, một mặt hàng đang tiềm năng xuất khẩu vào các thị trường lân cận như Lào, Campuchia,…

Tại TP. Đà Nẵng, xác định được việc đổi mới công nghệ là giải pháp cấp thiết để tồn tại, nhiều DN đã tích cực bắt tay thực hiện. Trong đó, phải kể đến CTCP Thép Dana Ý. Theo đó, DN này đã đầu tư và đưa vào sử dụng hệ thống “Cán thép vô tận” sử dụng công nghệ hàn phôi, một trong những công nghệ tiên tiến nhất hiện nay tại Việt Nam.

Bên cạnh đó, công ty cũng đã khởi công dự án công nghệ đúc cán liên tục với thiết bị được tự động hóa hoàn toàn, tổng giá trị đầu tư ước tính 4,5 triệu USD, dự kiến sẽ hoàn thành trong năm 2016. Với hệ thống thiết bị này và những công nghệ đã đổi mới thời gian qua sẽ tạo điều kiện để Dana Ý lọt vào tốp những DN thép có công nghệ cao của ngành thép trong nước.

Trong thực tế, vì nhiều lý do khác nhau nên việc đổi mới công nghệ vẫn là bài toán khó đối với nhiều DN. Tuy nhiên, để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực như hiện nay, buộc các DN phải thay đổi nếu không muốn ngừng sản xuất. Theo nhiều chuyên gia trong lĩnh vực, tuỳ vào túi tiền của mình mà các DN có thể lựa chọn từng giải pháp công nghệ khác nhau.

Để rồi có thể đạt được các tiêu chuẩn thép đang phổ biến trên thế giới như, tiêu chuẩn JIS của Nhật Bản, hoặc ASTM của Hoa Kỳ. Nếu đạt được tiêu chuẩn này thì việc vào được thị trường Asean, thậm chí cả TPP cũng không phải là quá khó đối với các sản phẩm thép của Việt Nam.

Ngoài ra, việc đổi mới công nghệ trong ngành sản xuất thép cũng phù hợp với lộ trình ứng phó với biến đổi khí hậu của Chính phủ. Bởi, thép là một trong những ngành được định hướng ứng dụng và chuyển giao các công nghệ các bon thấp thân thiện hơn với khí hậu.

Theo sxsh.vn